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桥梁伸缩缝是为满足桥面变形的要求，在相邻的两个梁体之间形成的缝隙中设置的装置。梁体可以为主梁段，也可以为与主梁连接的桥台。桥梁伸缩缝要求在桥梁的长度、宽度两个方向上均能自由伸缩、牢固可靠，车辆行驶过时应平顺、无突跳与噪声，要能防止雨水和垃圾泥土渗入阻塞。可见，桥梁伸缩缝对梁体端部的伸缩、防水以及排水等性能起着重要的作用，其质量和性能将直接影响整个桥梁的耐久性。图1示出了现存技术中常用的一种桥梁伸缩缝——毛勒伸缩缝。图1所示为沿桥梁长度方向的切面示意图。毛勒伸缩缝实际是钢筋—橡胶的组合，其包括：预埋钢筋31、连接钢筋32、异型钢边梁2以及橡胶条1。参见图1，每段主梁35上均并排附着有铺装层33以及后浇砼层34，异型钢边梁2分别固定于两段梁体3相对的端部，并且其上部与梁体3的顶面相平齐。预埋钢筋31以及连接钢筋32均布置于后浇砼层34里。其中，异型钢边梁2与预埋钢筋31以及连接钢筋32焊接，这在出厂时就已经做好。毛勒伸缩缝位于两段相邻的梁体3之间，即将橡胶条1嵌入该两段梁体3之间的缝隙内。由图中可见，橡胶条1的两头分别与主梁35上的异型钢边梁2相嵌合，橡胶条1的下部填充有聚苯乙烯泡沫塑料的填充层4。此种毛勒伸缩缝在使用的过程中，如果有碎石或其他杂物进入，如未能及时消除，易引起橡胶条连接不紧密，造成水或其他杂物长期积存于伸缩缝内，最后发生冻胀或其他水平推力，最后导致整个伸缩缝被破坏。
有鉴于此，本实用新型提出一种桥梁伸缩缝，以克服现存技术中存在的技术缺陷。为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：本实用新型实施例公开了一种桥梁伸缩缝，布置于相邻的梁体之间的缝隙内，包括：两个异型钢边梁，该两个所述异型钢边梁对称地固定于该缝隙的相对两侧，且均沿梁体的宽度方向布置；预埋钢筋，所述预埋钢筋埋设于所述梁体内，且位于所述缝隙的一侧的所述异型钢边梁与位于同侧的所述预埋钢筋固定连接；气囊，所述气囊沿梁体的宽度方向布置，且所述气囊的两侧分别与两个所述异型钢边梁可拆卸连接，并在固定连接后充气至与缝隙的两侧壁相贴合。可选地，两个异型钢边梁的相对面上均开设有凹槽；所述气囊的两侧设有凸起，每侧的所述凸起与一个所述凹槽嵌合连接。可选地，所述气囊为多个，且该多个气囊沿所述梁体的宽度方向排列。可选地，所述气囊的充气口设置于所述气囊的沿其长度方向的端部；在充气后，所述气囊的顶部与所述梁体的上表面相平齐。可选地，所述预埋钢筋为多个，所述预埋钢筋均沿所述梁体的长度方向布置，且埋设于每个所述梁体内的所述预埋钢筋沿梁体的宽度方向排列。可选地，所述异型钢边梁与所述预埋钢筋为焊接。可选地，所述异型钢边梁的上表面与所述梁体的上表面相平齐。可选地，所述梁体内还埋设有连接钢筋，所述连接钢筋包括：多个横向筋，所述横向筋沿所述梁体的宽度方向布置，且埋设于每个所述梁体内的所述横向筋与该梁体内的多个预埋钢筋均连接；多个纵向筋，所述纵向筋均沿所述梁体的长度方向布置，且埋设于每个所述梁体内的所述纵向筋沿该梁体的宽度方向排列，每个纵向筋与一个所述预埋钢筋对应地连接。可选地，横向筋与预埋钢筋为焊接，纵向筋与预埋钢筋为焊接。本实用新型的桥梁伸缩缝，通过气囊在充气后与缝隙的两侧壁相贴合，以替代现存技术中的橡胶条而起到密封的作用，并且气囊的两侧分别与两个异型钢边梁可拆卸连接，气囊通过充放气，可以很方便地进行更换以及消除缝隙内的杂物，从而克服了现存技术中的橡胶条所存在的技术缺陷。并且，进一步地，气囊对桥梁结构产生的预压力可提升桥梁结构的承载能力和耐久性，对目前应用广泛的桥面连续结构效果非常明显。附图说明图1所示为现存技术中的一种桥梁伸缩缝的结构示意图；图2所示为本实用新型实施例的一桥梁伸缩缝的结构示意图；图3所示为本实用新型实施例的一桥梁伸缩缝的气囊结构示意图。附图标记1—橡胶条；2、21—异型钢边梁；3、30—梁体；4—填充层；31、301—预埋钢筋；32、303—连接钢筋；33、302—铺装层；34、304—后浇砼层；35、305—主梁；40—缝隙；11—气囊；111—充气口；112—凸起；211—凹槽；3031—横向筋；3032—纵向筋。具体实施方式为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过具体实施例并参见附图，对本实用新型进行详细说明。未解决现存技术中的桥梁伸缩缝的杂物不容易清除、导致橡胶条连接不紧密而被破坏的技术缺陷，本实用新型实施例提供了一种桥梁伸缩缝，以取代现存技术中的桥梁伸缩缝的橡胶条结构，从而能够很方便地来更换、以及消除缝隙内的杂物。为实现上述目的，本实用新型实施例的桥梁伸缩缝如图2所示，该桥梁伸缩缝布置于相邻的梁体30之间的缝隙40内，其结构包括异型钢边梁21、预埋钢筋301、连接钢筋303以及气囊11。本实施例中相邻的梁体30，既可以为主梁305段与主梁305段的组合，也可以为主梁305段与桥台段的组合。参见图2，图2为两段主梁305段之间的桥梁伸缩缝的结构。每段主梁305的上面铺设有铺装层302和后浇砼层304。其中：位于每个缝隙40内的异型钢边梁21为两个，该两个异型钢边梁21对称地固定于该缝隙40的相对两侧，且均沿梁体30的宽度方向布置。并且，异型钢边梁21的上表面与梁体30的上表面相平齐，以保证桥面平顺。预埋钢筋301埋设于梁体30内，且位于所述缝隙40的一侧的所述异型钢边梁21与位于同侧的预埋钢筋301固定连接。可选地，异型钢边梁21与预埋钢筋301的连接方式有多种，如铆接、焊接等，本实施例优选异型钢边梁21与预埋钢筋301为焊接，从而连接牢固。并且，异型钢边梁21与预埋钢筋301在装设于桥梁之前就预先焊接完毕，并在使用时一并安装于桥梁中。可选地，为了能够更好的保证异型钢边梁21与预埋钢筋301的连接牢固，本实施例中设置预埋钢筋301为多个，该多个预埋钢筋301均沿梁体30的长度方向布置。该多个预埋钢筋301对称地埋设于两个相邻的梁体30内，且埋设于每个梁体30内的预埋钢筋301沿梁体30的宽度方向排列。为了进一步地加固连接，梁体30内还埋设有连接钢筋303，连接钢筋303包括交错布置的多个横向筋3031和多个纵向筋3032。多个横向筋3031沿梁体30的宽度方向布置，且埋设于每个梁体30内的横向筋3031与该梁体30内的多个预埋钢筋301均连接；多个纵向筋3032均沿梁体30的长度方向布置，且埋设于每个梁体30内的纵向筋3032沿该梁体30的宽度方向排列，每个纵向筋3032与一个预埋钢筋301对应地连接。通过预埋钢筋301、纵向筋3032以及横向筋3031形成钢筋骨架，从而牢固连接。可选地，横向筋3031与预埋钢筋301、纵向筋3032与预埋钢筋301的连接方式有多种，如铆接、焊接等，本实施例优选横向筋3031与预埋钢筋301、纵向筋3032与预埋钢筋301均为焊接，从而连接牢固。同上，此焊接在横向筋3031、纵向筋3032装设于桥梁之前就预先与预埋钢筋301焊接完毕，并在使用时一并安装于桥梁中。气囊11的结构参见图3，其沿梁体30的宽度方向布置，且气囊11的两侧分别与两个所述异型钢边梁21可拆卸连接，并在固定连接后充气至与缝隙40的两侧壁相贴合。具体地，气囊11与异型钢边梁21的连接方式有多种，如卡接、螺接等，本实施例中，设置两个异型钢边梁21的相对面上均开设有凹槽211，气囊11的两侧设有凸起112，每侧的所述凸起112与一个所述凹槽211嵌合连接。可选地，本实施例中，如果梁体30的宽度方向较大，可设为气囊11为多个，该多个气囊11沿梁体30的宽度方向排列设置。气囊11的充气口111设置于气囊11的沿其长度方向的端部，在充气后，气囊11的顶部与所述梁体30的上表面相平齐，以保证行车平顺和防止放置杂物进入。气囊11的底部横截面呈椭圆状，易于收缩。通过气囊11在充气后与缝隙40的两侧壁相贴合，以替代现存技术中的橡胶条而起到密封的作用。并且，在将气囊11放气后便可以取下，拆装方便。需要说明的是，图2中所示即为气囊11使用时的状态，其顶部即为靠近梁体30上表面的一侧部，底部即为靠近梁体30下表面的一侧部。装设时，步骤如下：首先在主梁305上铺设铺装层302，并在桥梁伸缩缝的两侧预留安装槽，以安装预埋钢筋301、连接钢筋303以及异型钢边梁21。如上所述，预埋钢筋301、连接钢筋303以及异型钢边梁21在出厂时就已经焊接完毕。然后，在安装预埋钢筋301、连接钢筋303以及异型钢边梁21完毕后，再在安装槽位置浇筑后浇砼而形成后浇砼层304，从而将预埋钢筋301以及连接钢筋303埋设于后浇砼层304。最后装设气囊11。将未充气的气囊11两侧的凸起112沿梁体30的宽度方向分别滑动嵌合于凹槽211内，然后给气囊11充气，直至气囊11与缝隙40的两侧壁相贴合。其中，气囊11要根据伸缩长度、安装温度等控制要素，计算安装气压，并对气囊11充气加压至设计值。本实用新型的桥梁伸缩缝，通过气囊11在充气后与缝隙40的两侧壁相贴合，以替代现存技术中的橡胶条而起到密封的作用，并且气囊11的两侧分别与两个异型钢边梁21可拆卸连接，气囊11通过充放气，可以很方便地进行更换以及消除缝隙40内的杂物，从而克服了现存技术中的橡胶条所存在的技术缺陷。并且，进一步地，气囊11对桥梁结构产生的预压力可提升桥梁结构的承载能力和耐久性，对目前应用广泛的桥面连续结构效果非常明显。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。
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